世界上第一臺真空感應爐是于1917年在德國誕生的，用于熔煉飛機和火箭發動機的引擎。真空感應熔煉爐是真空冶金領域中應用最廣的設備之一。

事實證明，宇航、導彈、火箭、原子能設備和電子工業所需要的合金和特殊鋼，占有相當比例的產品是選用真空感應熔煉爐出產出來的。

例如，鎳基、鈷基、鐵基高溫合金選用真空感應熔煉爐工藝熔煉時，其熱加工功能和機械功能明顯進步。像不銹鋼、耐熱鋼、超高強度鋼、工具鋼、軸承鋼，以及磁性資料、彈性合金、脹大合金等簡直均選用真空感應熔煉爐來熔煉，以確保資料功能和質量。

此外，隨著二次重熔工藝的發展，真空感應熔煉爐的另一用處是為真空自耗電弧爐或電渣重熔爐提供高質量的自耗電極，以及出產母合金供精密鑄造用。

眾所周知，真空感應熔煉爐工藝，對金屬的熔化、精粹和合金化的整個過程，均是在真空狀態下進行的，因而防止了相同氣相的相互作用而污染。其次，在真空條件下，碳具有很強的脫氧能力，其脫氧產品CO不斷被抽至體系之外，克服了選用金屬脫氧劑脫氧的污染問題。

真空感應熔煉爐工藝可精確地操控合金的化學成分，關于含有和氧、氮親和力強的活性元素Al、Ti、B、Zr等，可操控在很少的范圍內對低熔點易揮發的金屬雜質，如Pb、Bi、Sn、Sb等能蒸發去除，這對進步資料功能起到重要作用。激烈的感應拌和作用，能加速其反應速度，這關于熔池溫度均勻、化學成分均勻等方面很有作用。

真空感應熔煉工藝能得到迅速發展，和航空航天工業所需高溫合金資料有密切關系，如宇航、導彈、火箭、原子能等設備所需的高溫合金。在未選用真空熔煉辦法出產的高溫合金，其工作溫度一般只有750~810℃；而選用真空熔煉辦法出產的高溫合金，其工作溫度可到達980~1090℃的水平。這主要是由于選用真空感應熔煉爐熔煉的鎳基、鐵基、鈷基高溫合金時，降低了空隙元素O2、N2、H2，能徹底清除非金屬夾雜物，以及去除低熔點有害金屬雜質，如Pb、Bi、Sb、Cu、Sn、Te等。

真空感應熔煉爐的設備主要由爐殼、感應器、坩堝、傾爐機構、錠模機構、供電設備，以及水冷體系等組成。爐殼上附設有調查、測溫、加料、取樣、搗料等設備。爐體外配備有真空體系、供電體系和操控體系等。真空感應熔煉爐有間歇式和半接連式兩種，可做成立式或臥式。

真空感應熔煉爐在結構設計上需考慮的重要問題是防止真空放電，為此，關于爐殼內的一切帶電體都需要經過絕緣處理，并且感應器在結構上應沒有尖角、毛刺和銳棱。

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